Gestione fermi produzione

All’interno del sistema produttivo, purtroppo, casi di fermo produzione si verificano con alta frequenza; risulta necessario individuarli, tenerne traccia e implementare misure correttive nel più breve tempo possibile

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Sei consapevole delle cause dei fermo linea che impattano maggiormente sulla tua produzione?

La gestione dei fermi linea è una criticità che accomuna molte industrie nel manifatturiero. All’interno del sistema produttivo, purtroppo, casi di fermo produzione si verificano con alta frequenza; risulta necessario individuarli, tenerne traccia e implementare misure correttive nel più breve tempo possibile.Downtime Management permette di rilevare i fermi linea specificandone le cause e analizzando il loro impatto sulla produzione

OBIETTIVO

Aumentare l’efficienza produttiva attraverso la riduzione dei fermi linea

PROBLEMATICA

Per chi produce film estensibile in polietilene, è essenziale capire quali siano le cause dei fermi linea al fine di individuare e ridurre quelli con maggiore impatto sulla produzione. Se tali cause non vengono analizzate, non è possibile capire quali siano quelle più dannose per la produttività e perché si verificano, con conseguente impossibilità di prendere le dovute misure correttive.

SOLUZIONE

Downtime Management monitora e analizza i fermi macchina, offrendo strumenti mirati alla riduzione strutturale degli stessi. La soluzione permette di identificare quali siano le fermate su cui concentrarsi per avere una riduzione sensibile dei tempi persi. In questo modo, l’azienda ha la possibilità di focalizzarsi in modo più diretto sui fermi principali e di intervenire prontamente sulle fermate che più di altre impattano sull’efficacia produttiva in modo significativo (e.g.: “spazio vuoto in macchina”, “regolazione macchina”, “mal posizionamento”, etc.), predisponendo, ad esempio, un differente piano di manutenzione.In breve, la soluzione è in grado di:

Ricevere notifiche in real time dei fermi linea
Monitorare e catalogare le cause di fermo linea
Migliorare i piani di manutenzione programmata
Analizzare i dati raccolti al fine di rilevare le cause di maggior impatto sulle inefficienze produttive

BENEFICI

Grazie ai dati raccolti è possibile determinare il Time To Failure, cioè il tempo intercorso tra un fermo linea e il successivo dello stesso tipo, e la frequenza di accadimento. L’azienda è quindi in grado di capire sia la gravità delle varie fermate (il tempo perso), sia la cadenza con cui si ripetono.Solo individuando i fermi che portano a una consistente perdita di tempo prima di far ripartire il normale ciclo di funzionamento, è possibile implementare piani di azione per ridurli e aumentare conseguentemente l’efficienza produttiva.

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