Software di gestione della produzione: come funzionano quelli Smart

Come abbiamo visto, i Software ERP non rappresentano l’unico strumento di controllo di gestione dei processi di business: esistono strumenti ulteriormente specializzati in determinati ambiti che possono affiancarsi all’ERP per gestire in modo ancora più efficace alcuni processi. Si tratta di strumenti intelligenti, dedicati in modo specifico al monitoraggio delle performance produttive e manutentive, che intervengono cioè sul cuore pulsante dell’attività industriale per rendere l’impresa più competitiva: parliamo di sistemi per lo Smart Manufaturing.

 

“Lo Smart Manufacturing è la strada fondamentale per il rilancio dell’industria italiana. Consente di far lavorare in modo più intelligente e ‘connesso’ le risorse, portando velocità e flessibilità, elementi di cui le imprese manifatturiere hanno bisogno per recuperare competitività

Alessandro Perego, Responsabile scientifico di Osservatori Digital Innovation

 

Ma come funzionano i software per la gestione della produzione intelligente?

In termini di funzionalità, le attuali soluzioni dedicate allo Smart Manufacturing monitorano il processo produttivo (produzione in serie o a commessa) da remoto e in real time, sfruttando le nuove tecnologie legate all’Internet of Things e all’Industria 4.0. Operativamente, permettono a supervisori e manager di avere un maggiore controllo sulle linee produttive di loro competenza attraverso statistiche personalizzabili,  disponibili su dispositivi mobili. E, oltre ad agevolare la comunicazione tra i vari utenti tramite l’utilizzo di chat, tengono traccia di qualunque tipo di informazione relativa alle diverse fasi produttive (e.g.: settaggio, produzione, pulizia), restituendo una fotografia precisa di ciò che accade per ogni ciclo produttivo

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Ma non solo. Soluzioni di questo tipo evitano la rilevazione manuale dei dati e velocizzano quindi le operazioni di monitoraggio della qualità della produzione, facilitando anche il reperimento di informazioni in caso di non conformità: permettono cioè di ricostruire agevolmente la storia produttiva di un lotto di produzione.

Sistemi smart per la gestione del reparto produttivo sono anche in grado di monitorare in tempo reale tutti i dati provenienti dai sensori e dalla strumentazione presenti in azienda, restituendoli su tablet o smartphone in forma semplificata (attraverso grafici intuitivi). Consentono quindi un accesso diretto e in mobilità all’andamento di qualsiasi valore rilevato dall’ambiente circostante, come temperatura, voltaggio, umidità, amperaggio, etc. e danno anche la possibilità di programmare l’esecuzione automatica di una specifica azione al verificarsi di un determinato evento: se una determinata grandezza fisica supera una certa soglia verranno inviati un alert o una richiesta di assistenza, in tempo reale e in maniera automatizzata.

Relativamente all’assistenza, e quindi al reparto manutentivo, invece, soluzioni I4.0 sono utili a ridurre drasticamente i tempi d’intervento e dei fermi linea e a ottimizzare le risorse legate alla manutenzione. Grazie al supporto tecnico da remoto, non è più necessario per il manutentore e l’operatore trovarsi nella stessa rete aziendale (telemanutenzione tramite video chiamata), e nel caso lo fosse, il manutentore potrebbe contare sul supporto di documentazione sempre aggiornata relativamente al guasto in questione: con i sensori di prossimità è possibile visualizzare sul tablet o smartphone tutto il materiale esistente relativamente a uno specifico oggetto, come ad esempio il manuale d’uso, lo storico degli interventi di manutenzione effettuati, etc.

Questi sono solo alcuni esempi delle funzionalità dei sistemi intelligenti che possono supportare un’impresa rendendola una Smart Factory.

 

Enterprise Resource Planning: funzionalità e caratteristiche dei gestionali ERP

Una qualsiasi impresa manifatturiera che intenda aumentare l’efficienza dei reparti produttivi e desideri ridurre gli sprechi di tempo e denaro, deve necessariamente contare sull’innovazione tecnologica. L’adozione di un software per la gestione dei processi è senza ombra di dubbio la strada da percorrere per raggiungere un obiettivo di crescita

In tal senso, lo scenario attuale focalizza l’attenzione sui Software Gestionali ERP (Enterprise Resource Planning), la cui funzionalità principale è quella di favorire il controllo dell’andamento aziendale al fine di stabilire obiettivi, agevolare la pianificazione delle azioni per raggiungerli e supportare l’analisi degli eventuali scostamenti dagli obiettivi prefissati, in modo da attuare azioni correttive. 

In realtà, gli ERP non rappresentano l’unico strumento di controllo di gestione dei processi di business: esistono infatti strumenti ulteriormente specializzati in alcuni ambiti che possono affiancarsi all’ERP per gestire ancora meglio alcuni processi. Si tratta di strumenti dedicati in modo specifico al monitoraggio delle performance produttive e manutentive. Ma vediamo intanto cosa intendiamo quando parliamo di Software Gestionale ERP. 

Cos’è e quali sono le caratteristiche che un buon ERP deve avere?

Un Enterprise Resource Planning (pianificazione delle risorse d’impresa) è un sistema di gestione che integra tutti i processi di business rilevanti per l’azienda: vendite, acquisti, produzione, tracciabilità, gestione magazzino, contabilità, etc. Si tratta di un programma in grado di automatizzare ed informatizzare i processi di gestione aziendale in tutte le sue sfaccettature: un sistema, cioè, che raccoglie e gestisce tutti gli aspetti organizzativi e operativi dei processi interni e di distribuzione.

soluzioni gestione aziendale industry 4.0_smart factory

 

Le ultime versioni degli ERP, oltre ad ottimizzare la gestione dei processi, consentono di comunicare ed interagire in tempo reale con le filiere produttivo-commerciali e con tutto il mondo esterno: fornitori, clienti, filiali, agenti, tecnici, ecc. L’interconnessione e l’accessibilità in real time e da remoto, permettono agli utenti di seguire i processi produttivi in maniera più accurata e con un risparmio notevole sulle tempistiche e sugli spostamenti fisici. Vediamo le caratteristiche che un buon ERP deve avere. 

  1. Una delle caratteristiche fondamentali da ricercare in un gestionale è sicuramente la flessibilità: un gestionale deve essere capace di adattarsi alle esigenze della propria azienda. Non esiste un “pacchetto” valido per tutti, esistono piuttosto soluzioni che soddisfano i bisogni delle imprese a seconda del settore, della struttura e della grandezza nelle quali vanno ad applicarsi. Un gestionale ERP è generalmente composto da una serie di moduli, personalizzati in base alle necessità d’utilizzo: funzioni riguardanti la gestione del credito, soluzioni per la pianificazione di produzione, analisi di bilancio e CRM sono solo alcune delle soluzioni modulari che possono essere aggiunte al software ERP. 
  2. Un’altra variabile da tenere in considerazione è la possibilità di integrazione che il software possiede nei confronti di strumenti già attivi all’interno dell’azienda, a partire da sistemi di uso comune, come Office 365 (word, excel, posta elettronica) fino ad arrivare ad altri applicativi come Business Intelligence, software documentali, etc. Questi ultimi possono a loro volta essere inclusi nel gestionale stesso. La presenza di un DMS (Document Management System), un applicativo in grado di gestire documenti per facilitarne l’organizzazione, la creazione e il reperimento, infatti, è inevitabile; come lo è, d’altra parte, l’adozione di un software di BI (Business Intelligence) che permetta di effettuare una raccolta regolare e organizzata dell’insieme dei dati presenti nel database aziendale, raggiungibile anche tramite il web (web-based) al fine di renderla indipendente dal tipo di device utilizzato per accedervi. 
  3. Un ERP deve essere interoperabile, ovvero deve essere in grado di scambiare dati e servizi tra diversi sistemi in tempo reale, permettendo un’interazione smart  e istantanea tra diversi operatori anche a distanza. 
  4. Un Software Gestionale dovrebbe inoltre poter essere utilizzato con licenza d’uso, modalità in abbonamento grazie alla quale l’acquirente potrà installare il programma sui suoi dispositivi ed utilizzarlo seguendo le condizioni imposte dal contratto, oppure in soluzione SaaS (Software as a service), che prevede lo sviluppo e la distribuzione del programma via Internet, basato sulla tecnologia on Cloud.

In conclusione, l’obiettivo finale di un ERP è quello di raggiungere i massimi livelli di efficienza e competitività, grazie al controllo di tutti i processi, gestione, risorse umane, produzione e le altre fondamentali attività dell’impresa.

 

Oltre l’ERP: soluzioni per lo Smart Manufacturing


digital-transformation-calcolo efficienza produzioneEsistono strumenti che possono affiancare l’ERP al fine di gestire ancora più efficacemente alcuni processi. Si tratta di soluzioni dedicate in modo specifico al controllo del reparti produttivo e manutentivo. Ne sono un esempio le soluzioni in cloud per lo Smart Manufacturing, che permettono di ottenere in tempo reale informazioni circa lo stato dei macchinari, dei processi e delle interazioni uomo-macchina: algoritmi intelligenti, sensoristica avanzata e dispositivi mobili, forniscono in tempo reale e in maniera personalizzata le istruzioni utili a ogni singolo utente (operatore di linea, manager o manutentore che sia), riducendo i tempi di reazione e permettendo una produzione efficiente, controllata, flessibile e smart.

 

 

L’efficienza produttiva nell’era dell’Industria 4.0

Conoscere il proprio impianto produttivo per migliorarlo

Quanto conosci la tua produzione?

Benché sia difficile crederci, nell’era dell’Industria 4.0 per molte realtà nazionali è ancora impossibile conoscere la reale capacità produttiva del proprio impianto e, di conseguenza, capire quanto questo sia efficiente risulta un’attività enormemente complessa. E’ proprio sulla disponibilità dei dati che si basa la nuova economia, quella in cui i Big Data la fanno da padrone: avere contezza della situazione in cui si opera, permette di agire nell’interesse dell’azienda stessa.

Nell’anno trascorso, in Italia, solo una piccola percentuale delle imprese ha adottato tecnologie legate all’Industria 4.0, riscontrando però, sin da subito, un importante incremento della produttività e dell’efficienza. Casi di studio reali, registrano un aumento del 18% della capacità del proprio impianto produttivo, evidenziando come l’ingresso nella Quarta Rivoluzione Industriale sia effettivamente un passaggio necessario ed improrogabile.

digital-transformation-calcolo efficienza produzioneConoscere e aumentare l’efficienza produttiva, senza l’impiego eccessivo di risorse economiche e temporali, in questo periodo storico dovrebbe essere la regola: attraverso semplici dispositivi innovativi, è possibile dare una nuova vita a macchinari obsoleti, rendendoli in grado di restituire dati aggiornati in tempo reale e consultabili da remoto.

Di conseguenza, calcolare, e dunque comprendere, l’efficacia totale di un impianto (OEE – Overall Equipment Effectiveness) non dovrebbe più significare reperire manualmente una considerevole mole di dati ed elaborarli attraverso complesse formule Excel. Non dovrebbe più cioè comportare possibili errori di trascrizione o di calcolo, o l’impossibilità di valutare le performance produttive in tempi ragionevoli.

Un’impresa al passo con i cambiamenti in corso, infatti, sarà in grado di ottenere gli indicatori di performance in tempo reale e di capire a colpo d’occhio quanto della reale capacità produttiva del proprio impianto si sta sfruttando in un dato momento. In sostanza, grazie alla digitalizzazione delle informazioni, i responsabili di produzione non saranno più costretti a richiedere stesure di report manuali ai dipartimenti produttivi, ma avranno a disposizione, al bisogno, l’elaborazione automatica dei parametri richiesti, che limiterà l’intervento (e quindi l’errore) umano.

monitoraggio efficienza produttiva

Un altro vantaggio delle imprese che hanno abbracciato il paradigma della Digital Transformation, è il monitoraggio delle marginalità tre le unità prodotte. Le imprese che producono diversi articoli/formati, cioè, devono poter valutare e confrontare facilmente le loro marginalità al fine di comprendere quale produzione conviene di più e quale meno. Il ciclo produttivo di un articolo, o di un formato di esso, è preceduto da analisi di mercato e studi approfonditi che ne determinano, tra le altre cose, il prezzo finale. Come si effettua, invece, il controllo ed il confronto delle marginalità tra unità prodotte?

Valutare la minore o maggiore redditività in valore relativo ai singoli prodotti (o linee di prodotti) che compongono il margine, è una delle attività rese possibili dalle soluzioni Industry 4.0: grazie a un cruscotto personalizzabile in base al periodo temporale e ai KPI di performance, si possono consultare le performance delle singole SKU in tempo reale, al fine di valutare ed individuare quale codice articolo garantisce la più alta marginalità sul totale della produzione.

Come abbiamo visto, sono molteplici i vantaggi delle PMI che sfruttano le possibilità legate a questa Rivoluzione Tecnologica ed Industriale, dunque, la sfida odierna sembra proprio essere quella di mettersi al passo con le aziende che hanno già adottato le innovazioni tecnologiche nei propri impianti produttivi, aumentando la loro redditività ed efficienza.

 

La gestione del Controllo Qualità nell’era della produzione intelligente

Vecchi problemi e nuove soluzioni per la gestione del Controllo Qualità

Monitorare ed ottimizzare il processo produttivo attraverso l’Industria 4.0 e l’Internet delle Cose

L’efficienza di un reparto produttivo è il risultato della concatenazione precisa di una serie di fattori, e l’ottimizzazione di ogni singola operazione del processo permette di sfruttare al meglio risorse e diminuire sprechi e tempo prezioso.

Di norma, però, il Controllo Qualità risulta tutt’altro che ottimizzato: gli addetti ai lavori interrompono il flusso produttivo per redigere – il più delle volte manualmente – la documentazione necessaria

Al contrario, se una linea produttiva avesse la possibilità di effettuare le operazioni di controllo tramite dispositivi mobili, come smartphone e tablet, sfruttando le tecnologie legate all’Internet delle Cose ed all’Industria 4.0, verrebbe meno la necessità di fermare le macchine e rallentare il completamento del lotto; infatti, tramite la rilevazione automatizzata dei dati, ogni operazione di verifica potrebbe essere effettuata in maniera meccanica e in tempo reale.

L’acquisizione manuale delle informazioni comporta un elevato rischio di errore, dovuto a trascrizioni e archiviazioni parziali o poco accurate, e un notevole investimento di tempo non solo nella fase di rilevazione, ma anche in quella del reperimento

Archiviare i dati in cloud, invece, permetterebbe di reperirli prontamente e di avere la certezza che quanto riportato sia corretto e sempre aggiornato.

Per la buona riuscita della lavorazione di un prodotto, la fase del Controllo Qualità è solitamente un momento delicato da gestire. Non a caso, da una ricerca svolta su oltre 400 imprenditori, direttori e responsabili di produzione, emerge che il 97% riscontra problemi di gestione del QA.

Il materiale cartaceo crea anche un’altra serie di complicazioni alla produzione: oltre ad essere ingombrante, la carta è facilmente soggetta allo smarrimento. Per un’azienda che lavora su commessa, ad esempio, sarebbe pericoloso perdere documenti fondamentali alla produzione, o dettagli progettuali, senza i quali tutto il processo produttivo dovrebbe bloccarsi

Introdurre un software Industry 4.0 dedicato all’archiviazione digitale della documentazione rappresenta la soluzione: la conservazione digitale dei dati riduce le tempistiche di organizzazione e reperimento dei documenti aziendali, ma anche il rischio di smarrimento.

Il tradizionale svolgimento delle operazioni comporta inoltre una perdita di informazioni di ciò che avviene fisicamente sulla linea (il discorso è valido tanto per le produzioni su commessa, quanto per quelle in serie)

Infatti, se un operatore è costretto a recarsi fisicamente presso l’Ufficio del Capo Reparto o dal Responsabile QA per ottenere delucidazioni e riscontri in merito a un possibile problema, non solo verrà investito un tempo considerevole nella richiesta di supporto, ma sarà impossibile capire quante richieste di assistenza sono state avanzate, gli utenti coinvolti e quale sia stata la durata dell’intervento o degli interventi. Questi elementi attualmente sfuggono al controllo di manager e supervisori. La possibilità di effettuare una richiesta di produzione o manutenzione tramite device mobili, invece, velocizza il processo di risoluzione del problema, tenendo anche traccia di tutte le azioni e i movimenti compiuti dagli utenti coinvolti.

Altre defiance si riscontrano nel calcolo degli indici CP-CPK. La misurazione di grandezze fisiche quantitative, viene tradizionalmente effettuata attraverso l’uso di fogli excel dispersivi ed eccessivamente complessi da generare (per dimensione e numero di informazioni contenenti)

Attraverso le applicazioni innovative dell’Industria 4.0, la rilevazione ed elaborazione dei KPI è veloce ed automatica, con notevole risparmio sulle tempistiche di generazione report.

Le aziende di produzione che decidono di adottare soluzioni intelligenti, come un software di gestione Industry 4.0, aumentano la competitività sul mercato grazie ad un maggior controllo e prontezza di intervento. Il valore aggiunto apportato dall’intelligenza operativa risiede nella possibilità di identificare i problemi prima che diventino un fattore critico per la produzione stessa.

 

Come l’Industry 4.0 può farti risparmiare oltre € 230.000 e incrementare l’efficienza della produzione del 18%

I vantaggi dell’Automazione e Digitalizzazione nell’industria alimentare: la storia di un produttore di caffè

Aumentare l’efficienza delle linee produttive del 18% risparmiando oltre € 230.000: un caso studio reale

Un’azienda operante nella produzione e lavorazione del caffè da oltre 60 anni, è riuscita ad aumentare la capacità del proprio impianto produttivo del 18% e a risparmiarsi l’acquisto di una nuova linea produttiva esclusivamente grazie all’introduzione di un software Industry 4.0.

In un contesto in crescita come quello del caffè made in Italy, trovarsi di fronte a un aumento dei volumi richiesti può portare a puntare, erroneamente, sull’acquisto di nuovi macchinari e, di conseguenza, a sostenere importanti investimenti per acquisire nuove linee produttive.

L’utilizzo di un software di monitoraggio, ha permesso all’impresa di conoscere le reali capacità e potenzialità di saturazione dell’impianto produttivo già in essere, e soprattutto di evitare l’acquisto infruttuoso di nuove e dispendiose linee di produzione già in programma.

Ma non solo. Vediamo il motivo principale per cui l’azienda ha deciso di puntare su una piattaforma software 4.0 e quali altri benefici ha raggiunto.

Problematiche: analizzare l’efficacia produttiva e gestire da remoto l’andamento della produzione di due siti dislocati

Con l’attuale infrastruttura, l’azienda non riesce ad effettuare l’analisi della reale capacità produttiva delle singole macchine. In altre parole, non si possiedono dati in merito all’oggettiva efficacia del proprio impianto.

Inoltre, la produzione e la lavorazione dell’industria in questione avviene in due siti produttivi collocati in distinte aree geografiche: uno è situato nel Lazio, l’altro in Umbria. Al direttore di produzione spetta la supervisione di entrambi i siti produttivi, ma l’accesso ai dati di produzione è strettamente collegato alla sua presenza fisica in uno dei due stabilimenti: la consultazione dell’andamento della produzione non è fruibile a distanza, tanto meno in tempo reale.

 

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Soluzione: una piattaforma software dedicata al “real time production monitoring

Il sistema è in grado di misurare la reale capacità produttiva di ogni singola linea grazie alla rilevazione di KPI di performance utili a stabilire l’efficacia totale dell’impianto, come l’OEE. Ma non solo: l’introduzione di una soluzione software in cloud, che consente il monitoraggio dei parametri di produzione da remoto e in tempo reale, ha permesso al direttore di produzione di ottenere un controllo dei due siti produttivi semplificato grazie a grafici intuitivi fruibili anche a distanza. I risultati ottenuti a circa un anno di distanza dall’introduzione della soluzione Industry 4.0 riportano:

 

  • un risparmio di circa € 230.000 pari al costo di acquisto di un’ulteriore linea produttiva;
  • un risparmio di circa € 20.000/anno pari al costo degli spostamenti del responsabile di produzione;
  • una crescita dei KPI di performance del 18% (OEE) in un anno;
  • un recupero degli investimenti in meno di 12 mesi.

Testimonianza Amministratore delegato

L’esistenza di più stabilimenti distanti fisicamente chilometri tra di loro non ci consentiva un controllo in tempo reale della produzione e del livello di efficienza degli impianti produttivi. Grazie all’Industry 4.0 siamo riusciti a monitorare due stabilimenti produttivi senza spostarci dalla nostra scrivania e valutare l’efficienza degli impianti di produzione, migliorandola ed evitando ulteriori costi di investimento per nuove attrezzature, in un momento di crescita produttiva che sembrava imporlo inevitabilmente.”

Funzionamento della piattaforma software di “real time production monitoring

La soluzione Industry 4.0 adottata dall’industria in questione, tramite sensori intelligenti, permette di rilevare informazioni sull’andamento della produzione in tempo reale e confrontarle con la produzione preventivata. Qualora il confronto tra la produzione attesa e quella stimata non dovesse essere soddisfacente, la piattaforma permette di intervenire, anche da remoto, in maniera tempestiva grazie alle funzionalità dedicate all’interazione, come chat e videochat.

In altre parole, installando sensori smart sulla linea produttiva, i dati di produzione potranno essere tenuti sotto controllo e consultati, da remoto e in tempo reale, dagli addetti competenti.

La piattaforma software fornisce anche dashboard intuitivi, fruibili da dispositivi mobili e non (e.g.: maxischermi), relativi a statistiche e KPI personalizzabili.

interfaccia software monitoraggio produzione tempo reale

 

Ad oggi, il direttore di produzione dell’impresa è in grado di:

  • tenere traccia di tutti i pezzi prodotti – buoni e di scarto;
  • velocizzare l’interazione tra gli operatori dell’impianto produttivo, tenendone traccia;
  • assegnare task automatizzati al verificarsi di determinate condizioni;
  • consultare dashboard personalizzabili e da dispositivo mobile;
  • aumentare l’efficienza e la produttività aziendale.

 

Come gestire la Logistica nell’era della “Produzione Intelligente”

Dati coerenti, affidabili, sicuri e disponibili in tempo reale

La gestione della Logistica nella “Quarta rivoluzione industriale”

La gestione della logistica nell’era della cosiddetta quarta rivoluzione industriale è strettamente legata al fenomeno della digitalizzazione delle imprese. Le caratteristiche della Logistics 4.0 ricalcano quelle della già nota Industry 4.0: IoT, cloud computing, sicurezza dei dati. Tutti elementi che permettono ad una delle fasi più delicate dell’intero processo, di essere gestita con dati coerenti, affidabili, sicuri e disponibili in tempo reale.

Le diverse attività di logistica nelle aziende dovrebbero tendere all’efficienza e riduzione degli sprechi non solo a livello economico, ma anche per quanto riguarda le tempistiche. Una Supply Chain organizzata e coordinata, può supportare al meglio fasi come l’approvvigionamento e lo stoccaggio delle materie prime, la gestione scorte di prodotti finiti, nonché la catalogazione sistematica e standardizzata dei prodotti. Per questo la tecnologia e le macchine intelligenti diventano di fondamentale importanza. Utilizzando quello che più comunemente viene definito IoT, Internet delle cose, è già possibile, ad esempio, applicare sensori a pallet che restituiscano informazioni relative ai prodotti imballati, alla loro esatta posizione all’interno del magazzino, nonché alla quantità disponibile, permettendo un risparmio notevole in termini di tempo. Un magazzino che si occupa di stoccaggio di materie prime deperibili, abilitato alle tecnologie intelligenti, potrebbe rilevare e trasmettere continuamente e a distanza, le condizioni di temperatura e/o di luce all’interno del deposito, evitando o accelerando la risoluzione di eventuali problemi che potrebbero determinare il deperimento della merce stessa.

E’ utile però, fare delle considerazioni sull’effettiva efficacia di queste nuove tecnologie (o meglio sulla loro applicazione): non si può pensare di calare dall’alto un’innovazione isolata e/o scollegata con il resto dei processi e reparti. Il futuro della logistica, infatti, si trova nella digitalizzazione end-to-end (da un’estremità all’altra) e si concretizzerà solo quando i processi di produzione e logistici verranno reciprocamente connessi attraverso soluzioni intelligenti. Sviluppo, produzione, consegna e service dovrebbero essere controllati digitalmente (anche a distanza!). I processi reali e digitali dovrebbero quindi costituire un’unica unità. Il risultato finale sarà un nuovo potenziale per la valorizzazione e creazione di nuovi modelli di business. Esistono già dei casi eccellenti a cui far riferimento, nei quali le merci conoscono la loro destinazione ed organizzano il loro trasporto in autonomia. Tutte le procedure ed i percorsi sono interconnessi in termini di informazioni e tecnologie; tutti gli interventi, le revisioni e le riparazioni sono automatici e vengono aggiornati in tempo reale con le operazioni in corso.

In conclusione, il reale potenziale della Logistica 4.0 e più in generale della nuova Fabbrica 4.0 è lo sviluppo di una rete globale dove le persone, l’ambiente e le macchine possono comunicare continuamente al fine di incrementare efficienza e produttività.

Industry 4.0: costi e timori delle imprese

Quel macigno chiamato “Change management”

La maggior parte dei dati rilevati finora rispetto al fenomeno dell’Industria 4.0 stimano una crescita di efficienza produttiva pari al 30-50% per le imprese che già hanno introdotto tecnologie abilitanti all’interno del proprio plant. Ma c’è una variabile poco tenuta in considerazione dalle statistiche: quella degli investimenti necessari a supportare il cambiamento.

Queste sono solo alcune delle domande emerse dai racconti degli imprenditori che abbiamo intervistato, manager d’impresa che devono decidere se affrontare una vera e propria rivoluzione all’interno della propria azienda. Il passaggio al paradigma dell’Industry 4.0 viene percepito meno indolore di quanto si immagini, non solo in termini meramente economici ma anche di effort: stravolgere strutturalmente il proprio plant produttivo, introdurre un nuovo modus operandi, adottare interfacce diverse da quelle con cui si è abituati a lavorare costituirebbe un investimento davvero troppo oneroso, soprattutto per le PMI.

Non a caso, un altro aspetto emerso e direttamente collegato al tema dei costi è proprio il quello del change management:

Domande di questo tipo riecheggiano nella mente della proprietà, ma anche in quella della direzione più operativa, terrorizzata da un’incapacità generale di gestire la trasmissione di una nuova cultura. In particolare, emerge la paura di non ricevere supporto di fronte al cambiamento sia a livello organizzativo che operativo: la formazione si rivela in questo contesto uno strumento imprescindibile, anche se dispendioso (non è cosa banale accedere al bonus previsto dal MISE).

Come si fa quindi a beneficiare dei vantaggi derivanti dalla nuova filosofia 4.0 e dalle tecnologie più innovative, se il prezzo da pagare è così alto?

La buona notizia è che esiste una soluzione a questo enigma, anzi, più soluzioni (informatiche)!

Per quel che riguarda l’aspetto economico e strutturale, sul mercato è possibile trovare soluzioni in grado di rendere intelligenti anche i macchinari più datati, capaci cioè di fare Retrofit. Senza costringere l’impresa a intraprendere interventi radicali, queste soluzioni garantiscono una produzione flessibile e smart estrapolando e rendendo consultabili (anche) le informazioni relative a vecchie macchine, grazie a sensori intelligenti e facilmente integrabili con l’impianto preesistente. Con un investimento molto contenuto, quindi, è possibile applicare sulla propria linea produttiva della sensoristica non invasiva che invia automaticamente informazioni utili a una piattaforma capace in tempo reale di elaborarle e restituirle alla persona interessata su dispositivi mobili, in forma personalizzata e semplificata, riducendo i tempi di reazione.

In riferimento al tema del change management, ci sono degli strumenti che si possono adottare per diffondere la cultura dell’innovazione senza gravare sull’equilibrio finanziario e organizzativo dell’impresa. Una figura centrale in questo passaggio va riconosciuta nel consulente di direzione e organizzazione, che deve però essere lungimirante e propendere, evidentemente, per l’utilizzo di tecnologie 4.0. Quest’ultimo è in grado di accompagnare sia i livelli di management che quelli più operativi in tutte le fasi del cambiamento, analizzando le problematiche principali, suggerendo le soluzioni che più assecondano le esigenze dell’impresa, gestendo la formazione delle risorse, ma soprattutto occupandosi in prima persona di individuare i bonus messi a disposizioni dal Governo e/o altre forme di finanziamento agevolato più idonei al progetto di Digital Transformation.

Ma il consulente non è l’unico in grado di rendere meno traumatico il cambiamento. Tornando alle soluzioni informatiche, infatti, troviamo disponibili sul mercato piattaforme altamente usabili in grado di agevolare l’interazione con l’utente grazie ad interfacce grafiche coinvolgenti e intuitive. Questa interazione facilitata riduce i tempi di training necessari all’apprendimento di nuovi modelli operativi e, contemporaneamente, aumentano l’accettazione del prodotto con conseguenti benefici in termini di costi e investimenti richiesti.

In conclusione, l’ausilio del consulente e l’adozione di soluzioni usabili che permettono il retrofit sembra dunque l’accoppiata vincente: approcciare alla filosofia dell’Industria 4.0 in modo graduale, con il supporto necessario per affrontare il cambiamento, e con un investimento contenuto risulta, in definitiva, possibile.

 

L’industria 4.0 entra in distilleria: ecco come Beam Suntory ha ridotto i costi di produzione del 25-30%

Premessa

Il progetto di Digital Transformation che segue riguarda una nota azienda produttrice di distillati con diversi impianti sparsi in tutto il mondo (Beam Suntory, conosciuta soprattutto per il suo Kentucky Straight Bourbon Whiskey – Jim Beam). Ai fini di raggiungere un maggiore controllo del processo produttivo, la famosa distilleria si è rivelata sensibile e propensa all’adozione di tecnologie intelligenti. Vediamo nel dettaglio quali erano le sue esigenze e come il paradigma Industry 4.0 le ha colmate.

Obiettivo

La sfida principale per l’azienda era di garantire l’accesso ai dati e ai macchinari, anche da remoto, alle sole persone o dispositivi autorizzati, senza il rischio di intrusioni e azioni illecite. Allo stesso tempo, la soluzione doveva essere in grado di tenere sotto controllo i principali fattori critici (surriscaldamento della temperatura, elevati consumi energetici, etc.).

Soluzione

Sono stati introdotti:

  1. Sistemi di monitoraggio attivati da sensori basati sull’IoT, collegati ai macchinari e ai prodotti, che permettono di conoscere in tempo reale l’andamento dei processi e lo stato dell’ambiente produttivo.
  2. Una piattaforma cloud accessibile con servizi di autenticazione e controllo dinamici, che consente ai tecnici e agli operatori di accedere e operare in completa sicurezza, garantendo protezione da minacce esterne.

Benefici

L’azienda ha raggiunto un livello di efficienza molto alto: sono stati automatizzati e compiuti da remoto tutti quei processi che prima venivano svolti a mano dal lavoratore, con lentezza e senza tenerne traccia. Il sostanziale cambiamento è sintetizzato nelle parole di Sanjay Kirtikar, direttore delle tecnologie digitali:

«Prima avevo sempre in mente la preoccupazione che i macchinari andassero in blocco impattando negativamente sulla produzione, adesso, con l’implementazione delle nuove tecnologie, posso dormire sonni tranquilli!»

Con la nuova configurazione è stato ridotto oltre il 50% dei consumi energetici delle macchine mentre, i costi produttivi totali sono diminuiti del 25-30%. Grazie ai sistemi di tracciabilità è possibile, ad esempio, conoscere in tempo reale la posizione di un singolo barile di whisky, il tempo di invecchiamento o il tasso alcolico. La digitalizzazione dei processi è stata implementata in tutti gli stabilimenti produttivi dell’azienda, permettendo così di ottenere un maggior controllo da remoto.

 

Orientarsi nel mondo di Industry 4.0

La bussola digitale di McKinsey

Industry 4.0

Un’espressione utilizzata per la prima volta nel 2013 in Germania, è oggi una parola ricorrente in tutto il mondo, particolarmente nell’ambito manifatturiero-produttivo. L’attenzione intorno a questo concetto è crescente ma vi è ancora molta confusione.
Quando si parla di quarta rivoluzione industriale, si intende il processo di digitalizzazione della produzione industriale e va distinto da quello di automazione, tipico invece della terza rivoluzione.
Cosa significa però, digitalizzare la produzione? Per capirlo bisogna fare alcune premesse. Alla base di tutte le rivoluzioni industriali vi è sempre stato lo sviluppo di una tecnologia abilitante (la macchina a vapore, l’elettricità, l’informatica), in quest’ultimo caso però le tecnologie abilitanti sono diverse. Possiamo ricondurle a 4 filoni principali:

  • Potenza computazionale e connettività attraverso l’IoT e i big data
  • Nuove forme di interazione/interfacce uomo-macchina
  • Analytics e business intelligence
  • Convergenza tra mondo fisico e digitale

Dietro ognuno di questi trend ci sono diverse tecnologie con potenziali effetti “disruptive” (dirompenti) sull’attuale sistema produttivo.
L’approccio delle aziende a questo fenomeno è ancora molto confuso: sembrerebbero comprendere le opportunità offerte dalle nuove tecnologie, ma vi sono molte incertezze sulle modalità e sugli effetti a lungo termine.

In particolare, si trova molta resistenza quando si osservano le PMI. L’ostacolo principale alla diffusione deriva dalla mancanza di cultura e competenze digitali all’interno dell’azienda, che amplificano sensazione di complessità legata a questo fenomeno: conoscere le potenzialità di queste tecnologie richiede un livello di formazione da acquisire nel tempo.

E allora, come orientarsi inizialmente nel mondo dell’Industria 4.0? Uno strumento molto utile per individuare le opportunità a seconda delle caratteristiche della propria azienda ci viene fornito da McKinsey & co., si tratta della bussola digitale.

 

bussola di mc kinsey

 

Uno strumento molto intuitivo, utilizzabile da chiunque, per meglio decidere su quali tecnologie investire in base alla funzione o all’ambito di business (value driver). La “bussola” si compone di 8 aree di creazione di valore associate alle rispettive leve tecnologiche:

1. Risorse e processi. A quest’area sono collegate soluzioni di efficienza energetica, intelligent IoTs e gestione dei ricavi in tempo reale. Soluzioni che consentono un aumento medio della produttività pari al 5%.

2. Utilizzo degli asset aziendali. Le leve tecnologiche relative a quest’area sono macchinari e trasporti flessibili, monitoraggio da remoto, manutenzione predittiva e realtà aumentata. Grazie ad esse, è possibile ridurre i tempi di fermo macchina fino al 50%.

3. Lavoro. In questa sfera sono raggruppate tutte quelle soluzioni di robotica collaborativa, monitoraggio da remoto, digital performance management e knowledge work automation. La produttività dei lavoratori in aziende 4.0 ha riscontrato un aumento pari al 55%.

4. Scorte di magazzino. Sono riconducibili a questa area strumenti per la stampa 3d, coordinamento in tempo reale della supply chain e ridimensionamento dei lotti. I costi collegati alla gestione delle scorte possono essere ridotti fino al 50%.

5. Qualità. Questa specifica area è associata a soluzioni di digital quality management, controllo statistico dei processi e controllo avanzato dei processi, grazie alle quali si stima una riduzione dei costi di non-qualità del 10-20%.

6. Incontro tra domanda e offerta. In questa area rientrano le metodologie di data-driven design to value e di data-driven demand prediction. Utilizzando queste metodologie, aumenterebbe l’accuratezza delle previsioni, secondo le stime, fino all’85%.

7. Time-to-market. Sfera a cui appartengono soluzioni di sviluppo parallelo dei processi, sperimentazione e simulazione virtuale, co-creazione di valore coi clienti e open innovation. Il vantaggio dell’applicazione in termini numerici si traduce in una riduzione del time-to-market fino al 50%.

8. Servizi e post vendita. Qui rientrano tutte quelle soluzioni di manutenzione da remoto, manutenzione predittiva e piattaforme self-service con assistenza virtuale, in grado di ridurre i costi di interventi manutentivi fino al 40%.

 

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In conclusione, vediamo che le tecnologie della quarta rivoluzione industriale sono applicabili a tutti i contesti aziendali, indipendente dalla dimensione o dal settore, e possono creare un reale vantaggio competitivo. Intorno a queste tecnologie, il ruolo dell’uomo è e rimarrà il cuore
pulsante dell’impresa: l’ottenimento dei vantaggi non è automatico, richiede infatti figure e competenze in grado di orchestrare i tanti flussi di persone, dati e informazioni disponibili grazie all’interconnessione dei sistemi, parola d’ordine per l’industria del futuro.

 

HELP Industria 4.0: esiste un approccio graduale?

L’Industria 4.0 richiede alle imprese un salto tecnologico così estremo?

La Quarta Rivoluzione industriale, si sa, prevede una trasformazione digitale delle dotazioni industriale e una riconsiderazione vera a propria di tutta la realtà produttiva. Ma si tratta necessariamente di un cambiamento radicale?
E se fosse possibile un approccio graduale? Questa la domanda che pone ai suoi lettori Michele Rossi, co-autore del libro “La Fabbrica Digitale. Guida all’Industria 4.0”, nell’articolo intitolato “PMI, protagoniste o vittime della rivoluzione digitale?”, pubblicato lo scorso marzo sulla rivista di settore “Industrie 4.0”.


L’autore fa una considerazione importante: «È evidente che un ipotetico imprenditore che – con adeguata disponibilità di capitale – si trovasse a costruire ex-novo, un nuovo impianto industriale, potrebbe oggi realizzare qualcosa di radicalmente diverso rispetto alle strutture industriali che conosciamo. Ma non è questa la condizione nella quale si trovano a operare gli imprenditori italiani. È  importante, al contrario, che gli imprenditori, soprattutto piccoli e medi, comprendano che esiste un percorso graduale che li può portare nell’arco di qualche anno/lustro verso un nuovo paradigma tecnologico partendo dalle tecnologie esistenti e sviluppando progressivamente competenze e nuovi modelli di business»

 

«La gradualità dell’approccio», prosegue Michele, «può consistere “banalmente” nel cominciare a estrarre informazione da dati dei quali l’impresa è già in possesso (e che non sta usando), oppure nell’applicare sensoristica ai macchinari “vecchi” arrivando anche a connettere diversi macchinari tra loro. Quest’ultima operazione prolunga la vita degli impianti, permette di aumentare la produttività dell’impresa (di solito riducendo i consumi di energia e gli scarti di produzione) e permette all’impresa di sviluppare una nuova cultura manageriale

 

Secondo l’autore, queste pratiche di digitalizzazione di vecchi macchinari, o retro-fitting, permettono di «comprare tempo con limitato impegno finanziario» creando «le condizioni per una piena digitalizzazione della manifattura italiana su un orizzonte ragionevole.» In conclusione, Michele Rossi definisce questa strategia «estremamente utile per le piccole e medie imprese (PMI) italiane».

Esattamente nella stessa direzione si muove SMACTORY, un insieme di soluzioni nate proprio per affiancare le imprese italiane -prevalentemente manifatturiere- nella transizione verso l’Industria 4.0.
Sostanzialmente, le soluzioni SMACTORY offrono la possibilità di ottimizzare i processi e massimizzare il rendimento dell’intera filiera logistico-produttiva evitando la sostituzione del parco macchinari.

Alla base dello sviluppo di queste soluzioni, c’è appunto il concetto di retrofit, o retro-fitting: l’utilizzo di un software intelligente, sensoristica non invasiva e dispositivi elettronici mobili, sono in grado di massimizzare il rendimento dell’intero sistema produttivo preesistente senza costringere l’impresa a intraprendere interventi radicali, garantiscono cioè una produzione flessibile e smart con un investimento molto contenuto.
 

In altre parole, per cavalcare l’onda della quarta rivoluzione industriale sfruttando la possibilità di estrapolare dati da vecchi macchinari e di consultarli da remoto e in tempo reale, bastano un’app e poche centinaia di euro mensili.

 

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