SMACTORY è il gestionale di fabbrica sviluppato a completamento dei 5+2 Requisiti (allegato A alla legge di bilancio 2017) previsti dalla normativa per l’agevolazione credito di imposta per Transizione 4.0

A partire da macchine 4.0 ready, infatti, il sistema è stato utilizzato per completare il requisito legato ai sistemi di telemanutenzione e/o telediagnosi e/o controllo in remoto (Requisito 1) e quello dell’Interconnessione della macchina ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program (Requisito 2)

Ma non solo: SMACTORY soddisfa anche il Requisito 3: “Integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo”.

E il Requisito 4: il sistema è stato sviluppato seguendo l’approccio Human Centered Design, secondo cui al centro di ogni soluzione c’è l’utente finale, le sue sensazioni, la sua soddisfazione. L’interfaccia tra uomo e macchina pertanto risulta semplice e intuitiva, “a prova di operatore”.

SMACTORY è stato utilizzato come gestionale per l’interconnessione di fabbrica da molte aziende piccole, medie e grandi nei settori metalmeccanico e alimentare, permettendo di accedere alle agevolazioni fiscali e di sfruttare i benefici concreti dell’Industria 4.0 in modo semplice, veloce ed economico.

Ecco i vantaggi che le imprese hanno ottenuto in tempi rapidi e con un investimento contenuto:

• interconnettere l’azienda e abilitarla al mondo dell’Industry 4.0;
• accedere tramite tablet, smartphone e PC, in modo che chiunque possa visualizzare i dati di cui necessita anche se non fisicamente sul posto in tempo reale;
• monitorare in tempo reale l’andamento della produzione multisito, da qualsiasi dispositivo connesso a internet e da remoto, non solo a bordo macchina;
• digitalizzare e velocizzare i controlli di qualità per poter risalire in modo immediato allo storico in caso di non conformità;
• ricordare all’operatore quando è il momento di effettuare il campionamento;
• consultare, da remoto e in real time, statistiche relative all’andamento della produzione (come l’OEE) allo scopo di mettere in campo delle azioni mirate a migliorarlo;
• tenere sotto controllo i parametri critici dei macchinari e intervenire tempestivamente in caso di non conformità;
• tenere traccia delle tempistiche e dei costi di tutti gli utenti coinvolti nelle singole fasi di lavorazione;
• estrapolare e consultare da remoto dati di telemetria di una macchina in qualsiasi momento e da qualunque parte del mondo;
• digitalizzare e monitorare i processi relativi alla manutenzione, sia interna che esterna, e ragionare sul miglioramento degli stessi;
• gestire a distanza e in tempo reale tutte le necessità di confronto tra gli operatori e i manutentori, tenendo traccia di tutte le richieste di intervento;
• monitorare le ore di assistenza richiesta dagli operatori, il tipo di intervento, il tipo di macchinario e i pezzi sostituiti;
• aumentare l’efficienza e la produttività, ottimizzando operativamente le attività produttive e permettendo l’acquisizione di parametri fisici provenienti dall’ambiente lavorativo circostante;
• misurare performance e costi in modo semplice e rapido, grazie alla tempestività e accuratezza dei dati raccolti;
• ridurre i tempi di richiesta intervento ai supervisori o ai manutentori, da parte degli operatori;
• individuare e diminuire eventuali inefficienze/sprechi durante il processo produttivo, intervenendo in maniera tempestiva qualora il confronto tra l’andamento della produzione reale e quello preventivato non fosse soddisfacente;
• ottenere un miglioramento delle performance di manutenzione, analizzando gli interventi manutentivi ricorrenti e ragionando sul miglioramento del processo;
• abbattere i tempi degli stessi interventi attraverso la digitalizzazione dei processi manutentivi;
• ridurre i tempi di ricerca delle informazioni da parte dei manutentori (e.g.: schemi elettrici dei macchinari);
• in generale, velocizzare e migliorare il processo di decision making.

L’imputazione dei costi per ogni fase produttiva e di etichettatura in un’industria enologica grazie all’ Automazione e la Digitalizzazione.

Un’azienda operante nella produzione e lavorazione di vino da oltre 35 anni, aveva difficoltà a rilevare e a monitorare le attività svolte sul campo agricolo e a rilevare i costi diretti del personale per la produzione di ogni etichetta, non riuscendo così a comprendere la convenienza tra la coltivazione dell’uva e l’acquisto da terzi.

L’azienda è riuscita ad assegnare ad ogni tenuta costi e tempistiche di tutti gli utenti coinvolti nelle singole fasi di lavorazione e a comprendere l’investimento in manodopera per ogni tenuta per la produzione di vino, grazie all’introduzione di un software Industry 4.0: Smactory.

Vediamo il motivo principale per cui l’azienda vitivinicola ha deciso di puntare su una piattaforma software 4.0 e quali altri benefici ha raggiunto grazie ad essa.

Problematiche: difficoltà nel monitorare i costi e il tempo impiegato dai collaboratori in ogni tenuta

L’azienda non riusciva a tracciare le attività svolte sul campo agricolo nell’ottica di monitorare i costi diretti del personale sul campo e della produzione di ogni etichetta e a prevenire eventuali danni in modo rapido e con investimenti contenuti.

Soluzione: una piattaforma software dedicata a monitorare e ottimizzare il processo produttivo

È stata introdotta Smactory, una piattaforma in cloud in grado di interconnettersi con i dispositivi mobili del personale per monitorare le attività e i costi diretti degli stessi.

In particolare, è stata adottata la soluzione Production.

La soluzione ha permesso all’azienda di:

• assegnare a ogni fase una commessa per ogni tenuta;
• assegnare a ogni tenuta le attività svolte su quest’ultima dal personale;
• tenere traccia delle tempistiche e dei costi di tutti gli utenti coinvolti nelle singole fasi di lavorazione;
• tenere traccia delle tempistiche e dei costi globali della tenuta per comprendere l’investimento in manodopera per la produzione di vino;
• consultare, da remoto e in tempo reale, statistiche relative all’andamento della produzione personalizzando i KPI.

Funzionamento della piattaforma software “Production su commessa”

Per ogni attività svolta in campo, la soluzione Production della piattaforma SMACTORY, tiene traccia delle tempistiche di tutti gli utenti coinvolti e dei costi delle singole fasi di lavorazione, riuscendo così ad aggregare i rispettivi dati delle differenti fasi e calcolare i costi di ogni etichetta.

La soluzione permette attraverso dispositivi smart, di monitorare l’esecuzione di tutte le commesse da parte degli addetti competenti, sia da remoto e che in tempo reale. I supervisori potranno avere un maggiore controllo sulle commesse di loro competenza, così da monitorare in tempo reale il tempo impiegato rispetto a quello preventivato.

La piattaforma software fornisce anche dashboard semplici e intuitivi, fruibili da dispositivi mobili e statistiche e KPI personalizzabili.

Ad oggi, l’azienda riesce a:

• tenere traccia dei tempi e costi delle persone imputate alle varie fasi di produzione;
• tenere traccia dei tempi e costi delle fasi imputate a un vitigno/tipologia di uva/etichetta;
• tenere sotto controllo le lavorazioni effettuate in tutti i vigneti, anche da remoto.

I Software ERP non rappresentano l’unico strumento di controllo di gestione dei processi di business: esistono strumenti ulteriormente specializzati in determinati ambiti che possono affiancarsi all’ERP per gestire in modo ancora più efficace alcuni processi. Si tratta di strumenti intelligenti, dedicati in modo specifico al monitoraggio delle performance produttive e manutentive, che intervengono cioè sul cuore pulsante dell’attività industriale per rendere l’impresa più competitiva: parliamo di sistemi per lo Smart Manufaturing.

“Lo Smart Manufacturing è la strada fondamentale per il rilancio dell’industria italiana. Consente di far lavorare in modo più intelligente e ‘connesso’ le risorse, portando velocità e flessibilità, elementi di cui le imprese manifatturiere hanno bisogno per recuperare competitività”

Alessandro Perego, Responsabile scientifico di Osservatori Digital Innovation

Ma come funzionano i software per la gestione della produzione intelligente?

In termini di funzionalità, le attuali soluzioni dedicate allo Smart Manufacturing monitorano il processo produttivo (produzione in serie o a commessa) da remoto e in real time, sfruttando le nuove tecnologie legate all’Internet of Things e all’Industria 4.0. Operativamente, permettono a supervisori e manager di avere un maggiore controllo sulle linee produttive di loro competenza attraverso statistiche personalizzabili,  disponibili su dispositivi mobili. E, oltre ad agevolare la comunicazione tra i vari utenti tramite l’utilizzo di chat, tengono traccia di qualunque tipo di informazione relativa alle diverse fasi produttive (e.g.: settaggio, produzione, pulizia), restituendo una fotografia precisa di ciò che accade per ogni ciclo produttivo. 

Ma non solo. Soluzioni di questo tipo evitano la rilevazione manuale dei dati e velocizzano quindi le operazioni di monitoraggio della qualità della produzione, facilitando anche il reperimento di informazioni in caso di non conformità: permettono cioè di ricostruire agevolmente la storia produttiva di un lotto di produzione.

Sistemi smart per la gestione del reparto produttivo sono anche in grado di monitorare in tempo reale tutti i dati provenienti dai sensori e dalla strumentazione presenti in azienda, restituendoli su tablet o smartphone in forma semplificata (attraverso grafici intuitivi). Consentono quindi un accesso diretto e in mobilità all’andamento di qualsiasi valore rilevato dall’ambiente circostante, come temperatura, voltaggio, umidità, amperaggio, etc. e danno anche la possibilità di programmare l’esecuzione automatica di una specifica azione al verificarsi di un determinato evento: se una determinata grandezza fisica supera una certa soglia verranno inviati un alert o una richiesta di assistenza, in tempo reale e in maniera automatizzata.

Relativamente all’assistenza, e quindi al reparto manutentivo, invece, soluzioni I4.0 sono utili a ridurre drasticamente i tempi d’intervento e dei fermi linea e a ottimizzare le risorse legate alla manutenzione. Grazie al supporto tecnico da remoto, non è più necessario per il manutentore e l’operatore trovarsi nella stessa rete aziendale (telemanutenzione tramite video chiamata), e nel caso lo fosse, il manutentore potrebbe contare sul supporto di documentazione sempre aggiornata relativamente al guasto in questione: con i sensori di prossimità è possibile visualizzare sul tablet o smartphone tutto il materiale esistente relativamente a uno specifico oggetto, come ad esempio il manuale d’uso, lo storico degli interventi di manutenzione effettuati, etc.

Questi sono solo alcuni esempi delle funzionalità dei sistemi intelligenti che possono supportare un’impresa rendendola una Smart Factory.

Una qualsiasi impresa manifatturiera che intenda aumentare l’efficienza dei reparti produttivi e desideri ridurre gli sprechi di tempo e denaro, deve necessariamente contare sull’innovazione tecnologica. L’adozione di un software per la gestione dei processi è senza ombra di dubbio la strada da percorrere per raggiungere un obiettivo di crescita. 

In tal senso, lo scenario attuale focalizza l’attenzione sui Software Gestionali ERP (Enterprise Resource Planning), la cui funzionalità principale è quella di favorire il controllo dell’andamento aziendale al fine di stabilire obiettivi, agevolare la pianificazione delle azioni per raggiungerli e supportare l’analisi degli eventuali scostamenti dagli obiettivi prefissati, in modo da attuare azioni correttive. 

In realtà, gli ERP non rappresentano l’unico strumento di controllo di gestione dei processi di business: esistono infatti strumenti ulteriormente specializzati in alcuni ambiti che possono affiancarsi all’ERP per gestire ancora meglio alcuni processi. Si tratta di strumenti dedicati in modo specifico al monitoraggio delle performance produttive e manutentive. Ma vediamo intanto cosa intendiamo quando parliamo di Software Gestionale ERP. 

Cos’è e quali sono le caratteristiche che un buon ERP deve avere?

Un Enterprise Resource Planning (pianificazione delle risorse d’impresa) è un sistema di gestione che integra tutti i processi di business rilevanti per l’azienda: vendite, acquisti, produzione, tracciabilità, gestione magazzino, contabilità, etc. Si tratta di un programma in grado di automatizzare ed informatizzare i processi di gestione aziendale in tutte le sue sfaccettature: un sistema, cioè, che raccoglie e gestisce tutti gli aspetti organizzativi e operativi dei processi interni e di distribuzione.

Le ultime versioni degli ERP, oltre ad ottimizzare la gestione dei processi, consentono di comunicare ed interagire in tempo reale con le filiere produttivo-commerciali e con tutto il mondo esterno: fornitori, clienti, filiali, agenti, tecnici, ecc. L’interconnessione e l’accessibilità in real time e da remoto, permettono agli utenti di seguire i processi produttivi in maniera più accurata e con un risparmio notevole sulle tempistiche e sugli spostamenti fisici. Vediamo le caratteristiche che un buon ERP deve avere. 

1. Una delle caratteristiche fondamentali da ricercare in un gestionale è sicuramente la flessibilità: un gestionale deve essere capace di adattarsi alle esigenze della propria azienda. Non esiste un “pacchetto” valido per tutti, esistono piuttosto soluzioni che soddisfano i bisogni delle imprese a seconda del settore, della struttura e della grandezza nelle quali vanno ad applicarsi. Un gestionale ERP è generalmente composto da una serie di moduli, personalizzati in base alle necessità d’utilizzo: funzioni riguardanti la gestione del credito, soluzioni per la pianificazione di produzione, analisi di bilancio e CRM sono solo alcune delle soluzioni modulari che possono essere aggiunte al software ERP. 
2. Un’altra variabile da tenere in considerazione è la possibilità di integrazione che il software possiede nei confronti di strumenti già attivi all’interno dell’azienda, a partire da sistemi di uso comune, come Office 365 (word, excel, posta elettronica) fino ad arrivare ad altri applicativi come Business Intelligence, software documentali, etc. Questi ultimi possono a loro volta essere inclusi nel gestionale stesso. La presenza di un DMS (Document Management System), un applicativo in grado di gestire documenti per facilitarne l’organizzazione, la creazione e il reperimento, infatti, è inevitabile; come lo è, d’altra parte, l’adozione di un software di BI (Business Intelligence) che permetta di effettuare una raccolta regolare e organizzata dell’insieme dei dati presenti nel database aziendale, raggiungibile anche tramite il web (web-based) al fine di renderla indipendente dal tipo di device utilizzato per accedervi. 
3. Un ERP deve essere interoperabile, ovvero deve essere in grado di scambiare dati e servizi tra diversi sistemi in tempo reale, permettendo un’interazione smart  e istantanea tra diversi operatori anche a distanza. 
4. Un Software Gestionale dovrebbe inoltre poter essere utilizzato con licenza d’uso, modalità in abbonamento grazie alla quale l’acquirente potrà installare il programma sui suoi dispositivi ed utilizzarlo seguendo le condizioni imposte dal contratto, oppure in soluzione SaaS (Software as a service), che prevede lo sviluppo e la distribuzione del programma via Internet, basato sulla tecnologia on Cloud.

In conclusione, l’obiettivo finale di un ERP è quello di raggiungere i massimi livelli di efficienza e competitività, grazie al controllo di tutti i processi, gestione, risorse umane, produzione e le altre fondamentali attività dell’impresa.

Oltre l’ERP: soluzioni per lo Smart Manufacturing

Esistono strumenti che possono affiancare l’ERP al fine di gestire ancora più efficacemente alcuni processi. Si tratta di soluzioni dedicate in modo specifico al controllo del reparti produttivo e manutentivo. Ne sono un esempio le soluzioni in cloud per lo Smart Manufacturing, che permettono di ottenere in tempo reale informazioni circa lo stato dei macchinari, dei processi e delle interazioni uomo-macchina: algoritmi intelligenti, sensoristica avanzata e dispositivi mobili, forniscono in tempo reale e in maniera personalizzata le istruzioni utili a ogni singolo utente (operatore di linea, manager o manutentore che sia), riducendo i tempi di reazione e permettendo una produzione efficiente, controllata, flessibile e smart.

Quanto conosci la tua produzione?

Benché sia difficile crederci, nell’era dell’Industria 4.0 per molte realtà nazionali è ancora impossibile conoscere la reale capacità produttiva del proprio impianto e, di conseguenza, capire quanto questo sia efficiente risulta un’attività enormemente complessa. E’ proprio sulla disponibilità dei dati che si basa la nuova economia, quella in cui i Big Data la fanno da padrone: avere contezza della situazione in cui si opera, permette di agire nell’interesse dell’azienda stessa.

Nell’anno trascorso, in Italia, solo una piccola percentuale delle imprese ha adottato tecnologie legate all’Industria 4.0, riscontrando però, sin da subito, un importante incremento della produttività e dell’efficienza. Casi di studio reali, registrano un aumento del 18% della capacità del proprio impianto produttivo, evidenziando come l’ingresso nella Quarta Rivoluzione Industriale sia effettivamente un passaggio necessario ed improrogabile.

Conoscere e aumentare l’efficienza produttiva, senza l’impiego eccessivo di risorse economiche e temporali, in questo periodo storico dovrebbe essere la regola: attraverso semplici dispositivi innovativi, è possibile dare una nuova vita a macchinari obsoleti, rendendoli in grado di restituire dati aggiornati in tempo reale e consultabili da remoto.

Di conseguenza, calcolare, e dunque comprendere, l’efficacia totale di un impianto (OEE – Overall Equipment Effectiveness) non dovrebbe più significare reperire manualmente una considerevole mole di dati ed elaborarli attraverso complesse formule Excel. Non dovrebbe più cioè comportare possibili errori di trascrizione o di calcolo, o l’impossibilità di valutare le performance produttive in tempi ragionevoli.

Un’impresa al passo con i cambiamenti in corso, infatti, sarà in grado di ottenere gli indicatori di performance in tempo reale e di capire a colpo d’occhio quanto della reale capacità produttiva del proprio impianto si sta sfruttando in un dato momento. In sostanza, grazie alla digitalizzazione delle informazioni, i responsabili di produzione non saranno più costretti a richiedere stesure di report manuali ai dipartimenti produttivi, ma avranno a disposizione, al bisogno, l’elaborazione automatica dei parametri richiesti, che limiterà l’intervento (e quindi l’errore) umano.

Un altro vantaggio delle imprese che hanno abbracciato il paradigma della Digital Transformation, è il monitoraggio delle marginalità tre le unità prodotte. Le imprese che producono diversi articoli/formati, cioè, devono poter valutare e confrontare facilmente le loro marginalità al fine di comprendere quale produzione conviene di più e quale meno. Il ciclo produttivo di un articolo, o di un formato di esso, è preceduto da analisi di mercato e studi approfonditi che ne determinano, tra le altre cose, il prezzo finale. Come si effettua, invece, il controllo ed il confronto delle marginalità tra unità prodotte?

Valutare la minore o maggiore redditività in valore relativo ai singoli prodotti (o linee di prodotti) che compongono il margine, è una delle attività rese possibili dalle soluzioni Industry 4.0: grazie a un cruscotto personalizzabile in base al periodo temporale e ai KPI di performance, si possono consultare le performance delle singole SKU in tempo reale, al fine di valutare ed individuare quale codice articolo garantisce la più alta marginalità sul totale della produzione.

Come abbiamo visto, sono molteplici i vantaggi delle PMI che sfruttano le possibilità legate a questa Rivoluzione Tecnologica ed Industriale, dunque, la sfida odierna sembra proprio essere quella di mettersi al passo con le aziende che hanno già adottato le innovazioni tecnologiche nei propri impianti produttivi, aumentando la loro redditività ed efficienza.

Monitorare ed ottimizzare il processo produttivo attraverso l’Industria 4.0 e l’Internet delle Cose

L’efficienza di un reparto produttivo è il risultato della concatenazione precisa di una serie di fattori, e l’ottimizzazione di ogni singola operazione del processo permette di sfruttare al meglio risorse e diminuire sprechi e tempo prezioso.

Di norma, però, il Controllo Qualità risulta tutt’altro che ottimizzato: gli addetti ai lavori interrompono il flusso produttivo per redigere – il più delle volte manualmente – la documentazione necessaria

Al contrario, se una linea produttiva avesse la possibilità di effettuare le operazioni di controllo tramite dispositivi mobili, come smartphone e tablet, sfruttando le tecnologie legate all’Internet delle Cose ed all’Industria 4.0, verrebbe meno la necessità di fermare le macchine e rallentare il completamento del lotto; infatti, tramite la rilevazione automatizzata dei dati, ogni operazione di verifica potrebbe essere effettuata in maniera meccanica e in tempo reale.

L’acquisizione manuale delle informazioni comporta un elevato rischio di errore, dovuto a trascrizioni e archiviazioni parziali o poco accurate, e un notevole investimento di tempo non solo nella fase di rilevazione, ma anche in quella del reperimento

Archiviare i dati in cloud, invece, permetterebbe di reperirli prontamente e di avere la certezza che quanto riportato sia corretto e sempre aggiornato.

Per la buona riuscita della lavorazione di un prodotto, la fase del Controllo Qualità è solitamente un momento delicato da gestire. Non a caso, da una ricerca svolta su oltre 400 imprenditori, direttori e responsabili di produzione, emerge che il 97% riscontra problemi di gestione del QA.

Il materiale cartaceo crea anche un’altra serie di complicazioni alla produzione: oltre ad essere ingombrante, la carta è facilmente soggetta allo smarrimento. Per un’azienda che lavora su commessa, ad esempio, sarebbe pericoloso perdere documenti fondamentali alla produzione, o dettagli progettuali, senza i quali tutto il processo produttivo dovrebbe bloccarsi

Introdurre un software Industry 4.0 dedicato all’archiviazione digitale della documentazione rappresenta la soluzione: la conservazione digitale dei dati riduce le tempistiche di organizzazione e reperimento dei documenti aziendali, ma anche il rischio di smarrimento.

Il tradizionale svolgimento delle operazioni comporta inoltre una perdita di informazioni di ciò che avviene fisicamente sulla linea (il discorso è valido tanto per le produzioni su commessa, quanto per quelle in serie)

Infatti, se un operatore è costretto a recarsi fisicamente presso l’Ufficio del Capo Reparto o dal Responsabile QA per ottenere delucidazioni e riscontri in merito a un possibile problema, non solo verrà investito un tempo considerevole nella richiesta di supporto, ma sarà impossibile capire quante richieste di assistenza sono state avanzate, gli utenti coinvolti e quale sia stata la durata dell’intervento o degli interventi. Questi elementi attualmente sfuggono al controllo di manager e supervisori. La possibilità di effettuare una richiesta di produzione o manutenzione tramite device mobili, invece, velocizza il processo di risoluzione del problema, tenendo anche traccia di tutte le azioni e i movimenti compiuti dagli utenti coinvolti.

Altre defiance si riscontrano nel calcolo degli indici CP-CPK. La misurazione di grandezze fisiche quantitative, viene tradizionalmente effettuata attraverso l’uso di fogli excel dispersivi ed eccessivamente complessi da generare (per dimensione e numero di informazioni contenenti)

Attraverso le applicazioni innovative dell’Industria 4.0, la rilevazione ed elaborazione dei KPI è veloce ed automatica, con notevole risparmio sulle tempistiche di generazione report.

Le aziende di produzione che decidono di adottare soluzioni intelligenti, come un software di gestione della produzione Industry 4.0, aumentano la competitività sul mercato grazie ad un maggior controllo e prontezza di intervento. Il valore aggiunto apportato dall’intelligenza operativa risiede nella possibilità di identificare i problemi prima che diventino un fattore critico per la produzione stessa.

Aumentare l’efficienza delle linee produttive del 18% risparmiando oltre € 230.000: un caso studio reale

Un’azienda operante nella produzione e lavorazione del caffè da oltre 60 anni, è riuscita ad aumentare la capacità del proprio impianto produttivo del 18% e a risparmiarsi l’acquisto di una nuova linea produttiva esclusivamente grazie all’introduzione di un software Industry 4.0.

In un contesto in crescita come quello del caffè made in Italy, trovarsi di fronte a un aumento dei volumi richiesti può portare a puntare, erroneamente, sull’acquisto di nuovi macchinari e, di conseguenza, a sostenere importanti investimenti per acquisire nuove linee produttive.

L’utilizzo di un software di monitoraggio, ha permesso all’impresa di conoscere le reali capacità e potenzialità di saturazione dell’impianto produttivo già in essere, e soprattutto di evitare l’acquisto infruttuoso di nuove e dispendiose linee di produzione già in programma.

Ma non solo. Vediamo il motivo principale per cui l’azienda ha deciso di puntare su una piattaforma software 4.0 e quali altri benefici ha raggiunto.

Problematiche: analizzare l’efficacia produttiva e gestire da remoto l’andamento della produzione di due siti dislocati

Con l’attuale infrastruttura, l’azienda non riesce ad effettuare l’analisi della reale capacità produttiva delle singole macchine. In altre parole, non si possiedono dati in merito all’oggettiva efficacia del proprio impianto.

Inoltre, la produzione e la lavorazione dell’industria in questione avviene in due siti produttivi collocati in distinte aree geografiche: uno è situato nel Lazio, l’altro in Umbria. Al direttore di produzione spetta la supervisione di entrambi i siti produttivi, ma l’accesso ai dati di produzione è strettamente collegato alla sua presenza fisica in uno dei due stabilimenti: la consultazione dell’andamento della produzione non è fruibile a distanza, tanto meno in tempo reale.

Soluzione: una piattaforma software dedicata al “real time production monitoring”

Il sistema è in grado di misurare la reale capacità produttiva di ogni singola linea grazie alla rilevazione di KPI di performance utili a stabilire l’efficacia totale dell’impianto, come l’OEE. Ma non solo: l’introduzione di una soluzione software in cloud, che consente il monitoraggio dei parametri di produzione da remoto e in tempo reale, ha permesso al direttore di produzione di ottenere un controllo dei due siti produttivi semplificato grazie a grafici intuitivi fruibili anche a distanza. I risultati ottenuti a circa un anno di distanza dall’introduzione della soluzione Industry 4.0 riportano:

• un risparmio di circa € 230.000 pari al costo di acquisto di un’ulteriore linea produttiva;
• un risparmio di circa € 20.000/anno pari al costo degli spostamenti del responsabile di produzione;
• una crescita dei KPI di performance del 18% (OEE) in un anno;
• un recupero degli investimenti in meno di 12 mesi.

Testimonianza Amministratore delegato

“L’esistenza di più stabilimenti distanti fisicamente chilometri tra di loro non ci consentiva un controllo in tempo reale della produzione e del livello di efficienza degli impianti produttivi. Grazie all’Industry 4.0 siamo riusciti a monitorare due stabilimenti produttivi senza spostarci dalla nostra scrivania e valutare l’efficienza degli impianti di produzione, migliorandola ed evitando ulteriori costi di investimento per nuove attrezzature, in un momento di crescita produttiva che sembrava imporlo inevitabilmente.”

Funzionamento della piattaforma software di “real time production monitoring”

La soluzione Industry 4.0 adottata dall’industria in questione, tramite sensori intelligenti, permette di rilevare informazioni sull’andamento della produzione in tempo reale e confrontarle con la produzione preventivata. Qualora il confronto tra la produzione attesa e quella stimata non dovesse essere soddisfacente, la piattaforma permette di intervenire, anche da remoto, in maniera tempestiva grazie alle funzionalità dedicate all’interazione, come chat e videochat.

In altre parole, installando sensori smart sulla linea produttiva, i dati di produzione potranno essere tenuti sotto controllo e consultati, da remoto e in tempo reale, dagli addetti competenti.

La piattaforma software fornisce anche dashboard intuitivi, fruibili da dispositivi mobili e non (e.g.: maxischermi), relativi a statistiche e KPI personalizzabili.

Ad oggi, il direttore di produzione dell’impresa è in grado di:

• tenere traccia di tutti i pezzi prodotti – buoni e di scarto;
• velocizzare l’interazione tra gli operatori dell’impianto produttivo, tenendone traccia;
• assegnare task automatizzati al verificarsi di determinate condizioni;
• consultare dashboard personalizzabili e da dispositivo mobile;
• aumentare l’efficienza e la produttività aziendale.

Quel macigno chiamato “Change management”

La maggior parte dei dati rilevati finora rispetto al fenomeno dell’Industria 4.0 stimano una crescita di efficienza produttiva pari al 30-50% per le imprese che già hanno introdotto tecnologie abilitanti all’interno del proprio plant. Ma c’è una variabile poco tenuta in considerazione dalle statistiche: quella degli investimenti necessari a supportare il cambiamento.

Queste sono solo alcune delle domande emerse dai racconti degli imprenditori che abbiamo intervistato, manager d’impresa che devono decidere se affrontare una vera e propria rivoluzione all’interno della propria azienda. Il passaggio al paradigma dell’Industry 4.0 viene percepito meno indolore di quanto si immagini, non solo in termini meramente economici ma anche di effort: stravolgere strutturalmente il proprio plant produttivo, introdurre un nuovo modus operandi, adottare interfacce diverse da quelle con cui si è abituati a lavorare costituirebbe un investimento davvero troppo oneroso, soprattutto per le PMI.

Non a caso, un altro aspetto emerso e direttamente collegato al tema dei costi è proprio il quello del change management:

Domande di questo tipo riecheggiano nella mente della proprietà, ma anche in quella della direzione più operativa, terrorizzata da un’incapacità generale di gestire la trasmissione di una nuova cultura. In particolare, emerge la paura di non ricevere supporto di fronte al cambiamento sia a livello organizzativo che operativo: la formazione si rivela in questo contesto uno strumento imprescindibile, anche se dispendioso (non è cosa banale accedere al bonus previsto dal MISE).

Come si fa quindi a beneficiare dei vantaggi derivanti dalla nuova filosofia 4.0 e dalle tecnologie più innovative, se il prezzo da pagare è così alto?

La buona notizia è che esiste una soluzione a questo enigma, anzi, più soluzioni (informatiche)!

Per quel che riguarda l’aspetto economico e strutturale, sul mercato è possibile trovare soluzioni in grado di rendere intelligenti anche i macchinari più datati, capaci cioè di fare Retrofit. Senza costringere l’impresa a intraprendere interventi radicali, queste soluzioni garantiscono una produzione flessibile e smart estrapolando e rendendo consultabili (anche) le informazioni relative a vecchie macchine, grazie a sensori intelligenti e facilmente integrabili con l’impianto preesistente. Con un investimento molto contenuto, quindi, è possibile applicare sulla propria linea produttiva della sensoristica non invasiva che invia automaticamente informazioni utili a una piattaforma capace in tempo reale di elaborarle e restituirle alla persona interessata su dispositivi mobili, in forma personalizzata e semplificata, riducendo i tempi di reazione.

In riferimento al tema del change management, ci sono degli strumenti che si possono adottare per diffondere la cultura dell’innovazione senza gravare sull’equilibrio finanziario e organizzativo dell’impresa. Una figura centrale in questo passaggio va riconosciuta nel consulente di direzione e organizzazione, che deve però essere lungimirante e propendere, evidentemente, per l’utilizzo di tecnologie 4.0. Quest’ultimo è in grado di accompagnare sia i livelli di management che quelli più operativi in tutte le fasi del cambiamento, analizzando le problematiche principali, suggerendo le soluzioni che più assecondano le esigenze dell’impresa, gestendo la formazione delle risorse, ma soprattutto occupandosi in prima persona di individuare i bonus messi a disposizioni dal Governo e/o altre forme di finanziamento agevolato più idonei al progetto di Digital Transformation.

Ma il consulente non è l’unico in grado di rendere meno traumatico il cambiamento. Tornando alle soluzioni informatiche, infatti, troviamo disponibili sul mercato piattaforme altamente usabili in grado di agevolare l’interazione con l’utente grazie ad interfacce grafiche coinvolgenti e intuitive. Questa interazione facilitata riduce i tempi di training necessari all’apprendimento di nuovi modelli operativi e, contemporaneamente, aumentano l’accettazione del prodotto con conseguenti benefici in termini di costi e investimenti richiesti.

In conclusione, l’ausilio del consulente e l’adozione di soluzioni usabili che permettono il retrofit sembra dunque l’accoppiata vincente: approcciare alla filosofia dell’Industria 4.0 in modo graduale, con il supporto necessario per affrontare il cambiamento, e con un investimento contenuto risulta, in definitiva, possibile.

Premessa

Il progetto di Digital Transformation che segue riguarda una nota azienda produttrice di distillati con diversi impianti sparsi in tutto il mondo (Beam Suntory, conosciuta soprattutto per il suo Kentucky Straight Bourbon Whiskey – Jim Beam). Ai fini di raggiungere un maggiore controllo del processo produttivo, la famosa distilleria si è rivelata sensibile e propensa all’adozione di tecnologie intelligenti. Vediamo nel dettaglio quali erano le sue esigenze e come il paradigma Industry 4.0 le ha colmate.

Obiettivo

La sfida principale per l’azienda era di garantire l’accesso ai dati e ai macchinari, anche da remoto, alle sole persone o dispositivi autorizzati, senza il rischio di intrusioni e azioni illecite. Allo stesso tempo, la soluzione doveva essere in grado di tenere sotto controllo i principali fattori critici (surriscaldamento della temperatura, elevati consumi energetici, etc.).

Soluzione

Sono stati introdotti:

1. Sistemi di monitoraggio attivati da sensori basati sull’IoT, collegati ai macchinari e ai prodotti, che permettono di conoscere in tempo reale l’andamento dei processi e lo stato dell’ambiente produttivo.
2. Una piattaforma cloud accessibile con servizi di autenticazione e controllo dinamici, che consente ai tecnici e agli operatori di accedere e operare in completa sicurezza, garantendo protezione da minacce esterne.

Benefici

L’azienda ha raggiunto un livello di efficienza molto alto: sono stati automatizzati e compiuti da remoto tutti quei processi che prima venivano svolti a mano dal lavoratore, con lentezza e senza tenerne traccia. Il sostanziale cambiamento è sintetizzato nelle parole di Sanjay Kirtikar, direttore delle tecnologie digitali:

«Prima avevo sempre in mente la preoccupazione che i macchinari andassero in blocco impattando negativamente sulla produzione, adesso, con l’implementazione delle nuove tecnologie, posso dormire sonni tranquilli!»

Con la nuova configurazione è stato ridotto oltre il 50% dei consumi energetici delle macchine mentre, i costi produttivi totali sono diminuiti del 25-30%. Grazie ai sistemi di tracciabilità è possibile, ad esempio, conoscere in tempo reale la posizione di un singolo barile di whisky, il tempo di invecchiamento o il tasso alcolico. La digitalizzazione dei processi è stata implementata in tutti gli stabilimenti produttivi dell’azienda, permettendo così di ottenere un maggior controllo da remoto.